Die drei Ersatzteillisten, die jedes Werk führen sollte

Eine undifferenzierte Ersatzteilliste erzeugt Überbestände und Acht-Wochen-Stillstände zugleich. Die Aufteilung in drei Kategorien mit unterschiedlichen Regeln behebt das meiste davon.

Die meisten Werke führen eine einzige Ersatzteilliste, und sie versagt in beide Richtungen gleichzeitig: Kapital gebunden in Teilen, die nie verbaut werden, neben einem Stillstandsereignis, das auf acht Wochen Lieferzeit wartet. Das Problem ist nicht der Bestand. Es ist, dass eine Liste mit einer Regel Teile mit völlig unterschiedlichen Risikoprofilen abdecken soll.

Liste eins sind stillstandskritische Ersatzteile: Teile, deren Ausfall die Produktion stoppt und die sich nicht innerhalb Ihrer tolerierbaren Stillstandszeit beschaffen lassen. Haupt-PLC, Antriebe, das Sondergetriebe, der Nicht-Standard-Sensor. Die Regel hier ist bedingungslos — auf Lager halten, vor Ort oder über eine Verfügbarkeitsvereinbarung, und die Kosten als Versicherungsprämie behandeln, nicht als Bestand.

Liste zwei sind Verschleißteile mit vorhersagbarem Verbrauch: Schütze, Riemen, Dichtungen, Filter, Werkzeuge. Sie sind ein Planungsproblem, kein Risikoproblem. Setzen Sie Mindest- und Bestellmengen aus der tatsächlichen Verbrauchshistorie und lassen Sie den normalen Einkauf laufen. Der einzige Fehlermodus hier ist, dass niemand die Zahlen nach einer Änderung der Liniengeschwindigkeit aktualisiert.

Liste drei ist die Abkündigungs-Beobachtungsliste: Teile, die heute noch verfügbar sind, deren Hersteller aber das Ende signalisiert haben. Diese Liste funktioniert nur, wenn jemand sie verantwortet — Abkündigungsmitteilungen ein- bis zweimal jährlich gegen die installierte Basis prüfen und jeden Treffer in eine Entscheidung überführen: Last-Time-Buy, freigegebener Ersatz oder geplanter Retrofit. Ohne Verantwortlichen ist die Liste nur eine Tabelle mit einem Countdown, den niemand beobachtet.

Die Voraussetzung für alle drei Listen ist zu wissen, was tatsächlich verbaut ist. Schaltschränke driften über zwanzig Jahre Reparaturen von ihren Zeichnungen weg, und eine Ersatzteilstrategie auf Basis der Originaldokumentation deckt das Werk ab, das Sie in Betrieb genommen haben — nicht das, das Sie betreiben. Genau deshalb beginnen wir jedes Ersatzteilprojekt mit einer Ist-Aufnahme.

Nichts davon erfordert Software über das hinaus, was das Werk bereits hat. Es erfordert die Klassifizierung, die Verantwortlichkeit und die jährliche Durchsicht. Zwei Arbeitstage pro Jahr gegen die Kosten eines einzigen ungedeckten Stillstandsereignisses — dieser Business Case ist nicht schwer zu schreiben.

— Engineering-Team GANI Lifecycle